对于PCB设计师来说，熟练使用DFM已经成为一种必备的能力

PCB设计师的工作目标是设计首次通过、高良率、成本优化和可靠的PCB制造和组装。达不到这个结果可能会导致严重后果，包括新产品导入不成功、低于标准利润率、现场性能不可靠、不必要的返工、耗时的重新设计等。此外，PCB产品的复杂程度与日俱增，设计人员在专业十字路口面临选择：要么继续等待制造部门提交项目后的延迟反馈，要么增加费用，坚定积极地将DFM视为PCB设计人员在普通增量设计过程中不可或缺的能力。

设计和制造之间的依赖关系

设计和制造特性，如元件间距和可焊性、飞针通道等，从元件放在印刷电路板上的那一刻起就立即确定了。所有这些特性都会影响到PCB的制造和组装。此外，设计还决定了在很大程度上不受设计者控制的组件的特性。包括可用性、库存、成本、生命周期、数据手册和性能对比、质量和可靠性。所有这些功能都可能存在风险，如果不加以控制，可能会影响产品的最终实现。

随着PCB设计的发展，可能会不经意间产生一些制造特征，如蚀刻缺陷或边缘缝隙，可能会影响裸板的制造，但可能不会影响组装。同样，如果在设计期间没有对特定制造商进行DFM检查，则根据规范制造的PCB可能会由于限制而导致目标组装工厂无法组装。任意相关的后果都将增加成本，推迟新产品的推出。即使改变现有设计也要小心。如果不重新验证设计，而只是更换部件，可能会出现意想不到的后果，无法完成可行的大规模制造。一处变化都会影响整个组件的运行，由此带来的成本和时间消耗风险可能会相当高。

此外，元件采购变得越来越重要，成为PCB设计师在整个设计过程中必须关注的问题。如果买不到可靠的部件，设计就无法被制造出来。

全局DFM意识对PCB设计的重要性

如果设计中没有出现DFM问题，关键是要将设计规则、制约条件与PCB制造和组装供应商的能力相匹配。一旦建立了设计规则和约束，它们就成为需要始终关注的审核条件，以确保设计的可制造性。设计过程中出现的问题在设计阶段较容易发现和纠正。在设计阶段拥有DFM意识可以带来很大的回报。在初始设计阶段发现制造问题，也可以减少研发偏差导致的重新设计，从而减少消耗的时间。因此，设计师可以开始设计令人兴奋的新产品，而不是被困在可避免的重新设计的泥潭中。

为了提供全局的DFM评估，有必要通过组件的“可获得性设计”评估来扩展传统的DFM。设计人员可以在整个设计过程中随时打开物料清单(BOM)，并立即了解组件可用性的实时信息。如果主要零件缺货，系统将自动包括其他制造商生产的零件，以便在物料清单中创建组件。这一过程使零部件采购更加灵活，使设计人员能够专注于设计，并为零部件供应风险提供预警。

在设计中引入DFM全局意识也可以提高设计人员的技能，比如掌握如何避免触发DFM验证警告。如果把DFM全局意识在设计团队中推行成为制度，那么整个设计师团队的水平将上一层楼。这种方法既实现了DFM弹性，又没有给设计人员增加很多额外的负担，可以说是两全其美。此外，随着设计师对DFM意识的增强，他们在行业中的价值也将增加。

总结

首先，设计首次通过、高良品率、成本优化和可靠的PCB制造和组装是要实现的目标；在设计阶段快速识别和纠正DFM问题是避免提交不可制造设计的关键。通过实时零部件智能技术增强传统的DFM检测功能，有助于去除目前很多组装生产线上的零部件短缺事故。这种将全球DFM意识应用于PCB设计，为设计过程奠定了基础，不仅调整了设计难题，也避免了影响利润、产品开发计划和行业口碑。随着产品复杂性的不断增加，全球DFM意识仍然是一种很重要的战略能力，有助于提高电子产品实现过程的确定性。

从集成电路设计的发展历程可以总结出PCB设计、制造与组装的发展趋势。虽然这两个领域在目标实现上是不同的，但是它们各自的设计过程有许多共同的元素。展望未来，OEM具备连接制造和装配服务商全球数据支撑生态系统的能力，可以瞬间知道供应商的生产能力，形成规则驱动的设计指导和验证方法。该模型还可以优化产品的周转时间、成本和库存等参数。这样，OEM只需轻点鼠标就可以在ECM生态系统中“采购”物品，并根据ECM的生产能力快速做出综合决策。