当PCB设计商要进行SMT贴片加工时，在SMT生产线上通过导轨运输PCB。因此，必须预留一对禁用布料元件的边缘作为运输边缘。通常，PCB的两个长边或拼板的后大板被用作其运输边缘。

SMT运输轨道的固定板宽度为3.0mm，理论上运输边缘的极限值为3.0mm，但建议你不要拿这个极限来增加贴片难度。为了保留更多空白的余量，建议将5.0mm作为运输边缘的“禁布区域”。

如果这种禁布余量不足，PCB安装到运输导轨上后，干涉部分会影响锡膏或已经放置好的元器件，板边被干涉的部分只能进行后焊或需要额外夹具，增加了生产成本。

如果板中的贴片部分与板边之间的距离足够远，超出了轨道范围内，则不需要添加额外的工艺边缘。如果零件在轨道范围内，必须添加工艺边缘，工艺边缘用作夹边区域。根据机器的特点，工艺边宽度通常需要3-10mm，以5mm较为常见。

一般工艺边加在较长的一边，板子垂直进入SMT机器，这样板的硬度更高，贴片时不会因为机器探头的轻压而弹跳，而放长边的工艺边面积更大，变相提高了单板的均价。当板的硬度足够时，可以在短方向添加，工艺边面积小，单板平均成本减小，板子水平进入SMT机器。

通常，标记点用于SMT中的对位，如果板上没有标记点，必须在工艺边对角添加2-4个标记点，一般标记点尺寸大小为1.0mm，露出铜和锡。在板内某些情况下，可以添加或不添加工艺边。

PCB设计商产出后，需要定位成型和测试。在工艺边加一个特殊的定位孔，使外形相对较标准，做定位也比较方便。所以会在工艺边增加3-4个直径为2.0-4.0mm的定位孔，直径为3mm较为常见，也是较好的。

PCB设计商的工艺边的设计注意事项：

工艺边不能布置贴片或机插元器件，贴片或机插元器件的实体不能进入工艺边及其上空。

手插元器件的实体不能落在上下工艺边上方3mm内的空间，也不能落在左右工艺边上方2mm内的空间。

工艺里面的导电铜箔要尽量宽。小于0.4mm的线条需要加强绝缘、耐磨损处理，外边线条不小于0.8mm。

工艺边和PCB可以用邮票孔或V型槽连接，一般都选用V型槽。

工艺边不应有焊盘或通孔。

对于面积大于80mm²的单板，要求PCB本身有一对平行的工艺边，工艺边的上下空间没有元器件实体进入。

工艺边的宽度可以根据实际情况去适当增加。